Proces produkcji klocków hamulcowych
(1) Wybierz przepis: Kluczem do wydajności klocków hamulcowych jest wzór. Dobra formuła i skuteczna kontrola procesu mogą zapewnić stabilną wydajność i wysoką wydajność produktów. Te dwa punkty to standardy, które fabryka samochodów może ocenić, czy produkt ma zdolność dopasowania do oryginalnej fabryki.
(2) Składniki, materiały do mieszania: Surowce są dozowane przez automatyczny system dozowania komputerowego zgodnie z proporcją określoną przez formułę i wlewane do mieszarki w celu pełnego wymieszania do uzyskania jednorodności. Wiele małych fabryk nie posiada automatycznego systemu dozowania, lecz stosuje metody ręczne. Z punktu widzenia zarządzania jakością istnieje możliwość sztucznej awarii, a gdy się zawiedzie, jest to duża partia.
(3) Odtłuszczanie podkładu stalowego: podkład stalowy będzie oleisty podczas procesu wygaszania i czyszczony gorącą wodą lub falą ultradźwiękową ze środkiem czyszczącym. To, czy czysty standard może być testowany metodą zanurzenia w wodzie, wymaga trzech kontroli na zmianę i zapisu.
(4) Usuwanie rdzy ze stalowej płyty tylnej: Oczyszczoną i odtłuszczoną stalową płytę tylną umieszcza się w śrutownicy gąsienicowej w celu usunięcia piasku i usunięcia rdzy ze stalowej powierzchni tylnej.
(5) Klejenie stalowej płyty nośnej: równomierne natryskiwanie lub walcowanie warstwy kleju termoutwardzalnego po stronie stalowej płyty nośnej i materiału ciernego w celu ścisłego połączenia materiału ciernego i sztywnej płyty nośnej w późniejszym procesie wulkanizacji. Razem. Proces ten jest kluczowym węzłem kontrolnym w procesie produkcyjnym, a grubość i jednolitość kleju musi być testowana i rejestrowana dla każdej zmiany. Ponieważ utrata kontroli nad procesem może być spowodowana uwolnieniem produktu, co może spowodować wypadek drogowy.
(6) Prasowanie na gorąco: obecnie lepszy proces prasowania na gorąco klocka hamulca tarczowego przyjmuje jednostopniową metodę formowania-, to znaczy, że mieszanina jest wlewana do wnęki, wyrównywana, a następnie stalowy grzbiet jest umieszczone w formie i ustawione. Wyciskany automatycznie przez prasę w zadanym czasie i temperaturze. Ten proces jest najbardziej podatny na występowanie niezgodności-w procesie produkcji klocków hamulcowych. Temperatura, ciśnienie i proces to trzy główne punkty procesu. W codziennym procesie kontroli jakości te trzy elementy muszą być monitorowane i rejestrowane w czasie rzeczywistym. Niektórzy producenci stosują teraz proces wtórnego formowania, który polega na najpierw sprasowaniu mieszanki w zimny kęs, a następnie wulkanizacji w wulkanizowany arkusz. Proces ma poważną wadę, to znaczy grubość produktu zależy od grubości wulkanizowanej płyty. Bez względu na to, ile zainwestujesz, grubość produktu jest taka sama, ale gęstość jest bardzo zróżnicowana, co prowadzi do produktu. Wydajność jest bardzo zróżnicowana.
(7) Obróbka cieplna: Celem obróbki cieplnej jest całkowite utwardzenie produktu w piecu zgodnie z określonymi wymaganiami temperatury procesu. Właściwości fizyczne różnych elementów klocka hamulcowego po obróbce cieplnej wydają się być stabilne. Proces ten jest również kluczowym punktem kontroli jakości. Wymagania dotyczące pieca do obróbki cieplnej muszą obejmować automatyczną kontrolę temperatury, jednolitą temperaturę w piecu, a wszystkie dane procesu obróbki cieplnej muszą być możliwe do prześledzenia.
(8) Obróbka kształtu: Określono charakterystykę tarcia i zużycia klocków hamulcowych otrzymanych w powyższym procesie. Późniejsze szlifowanie, formowanie natryskowe i pakowanie zmieniają jedynie wygląd i zasadniczo nie mogą zmienić ich właściwości fizycznych. Istnieją jednak dwa rodzaje procesów, które należy wyjaśnić: po pierwsze, szczelinowanie, fazowanie i tłumienie. Pierwotna intencja jest taka, że gdy główna fabryka silników jest wyposażona, gdy wszystkie osiągi spełniają wymagania, ale hałas nie jest idealny, projektant wykona szczeliny i fazuje. Lub sposób wyciszenia filmu dźwiękowego zmienia naturalną częstotliwość klocka hamulcowego, aby uzyskać redukcję hałasu. Drugi to proces ablacji powierzchni, który jest stosowany głównie do produktów z formułą ceramiczną. Jako konsument powierzchnia materiału ciernego wyrobu ceramicznego jest spalana. Metoda polega na ablacji powierzchni materiału ciernego pod kątem 600~800 stopni przed opuszczeniem fabryki. Materia organiczna powierzchni ulega szybkiemu rozkładowi i gazyfikacji, aby zapobiec rozkładowi termicznemu i generowaniu poduszki powietrznej podczas hamowania pierwszą stopą, a produkt można szybko połączyć z tarczą, aby zapewnić efekt hamowania. Ogólnie grubość warstwy ablacyjnej wynosi od 0,3 do 1 mm.
